(2)焊条的管理和使用

①焊条应注意防潮，焊条吸潮后不仅影响焊接质量，甚至造成焊接材料变质，因此焊条使用前应进行烘焙，烘焙温度为350～450℃，时长1～2小时，在烘箱或烤箱中贮存温度为100～150℃，贮存时间一般不得超过30天；②焊接材料应有专门管理人员，负责烘焙及发放，对于从保温箱中取出的焊条，一般每次发放量不得超过4小时的用量；③每个焊工都必须配备保温筒，以防止烘干后的焊条再次受潮；④焊条在使用过程中的烘焙次数不宜过多，否则将导致药皮酥松和使药皮中的合金元素氧化及有机物烧损，影响使用性能。本工程使用的焊条的重复烘焙次数一般不得超过2次。

3、油漆的选择和使用

油漆进场后，监理单位、施工单位和业主三方联合抽样、送检，检验合格后方可使用，油漆须由专人、专库进行保管。

（二）放样

1、钢箱梁以1:1的比例在计算机中放出各节点，放样时需考虑平面圆曲线、纵向竖曲线、预拱度及2％横坡，各部分的尺寸和样板应进行核对，并作为后续生产的依据。

2、根据实践经验，放样时要加放余量、焊接收缩量及对接焊缝的位置。横向每道纵肋间距加放0.5mm，顶板加放9mm，底板加放8.5mm；每片小分段宽度方向加放15mm余量，长度方向加放30mm余量；在腹板小分段加放5mm反变形。

3、下料，根据板厚和长度选择气割或机械剪切，尽可能使用剪板机。横隔板上的闭口肋采用数控切割。厚度小于12mm时，用剪刀车剪切；厚度大于12mm钢板采用气割，气割时应除去钢板的热影响区（一般为1～2mm）；型材用砂轮机切割。钢材下料切割后要进行校正。

（三）节段划分及分段组装

1、钢箱梁的节段划分

(1)节段的划分应根据“运输、吊装能力，以及尽量减少现场工作量”的原则进行划分，钢箱梁的安装采用现场搭设满堂支架，分段吊装，先安装边跨，然后对京沪高速的左、右幅行车道进行交通管制，再依次进行中跨的吊装。现场采用吊车吊装，若分段长度太大，节段重量必将增加，大吨位的吊车对京沪高速公路行车影响较大，且台班费较高，因此，在厂内制作时采用“化整为零”，到现场安装时再“集零为整”。

(2)运输。由于工厂在市区，运输时需经过市内主要道路。由于路窄、弯多，运输相当困难，所以节段划分要尽可能小。实际划分的节段长度为5.083m，最小长度为4.810m，最大高度2.565m，宽度均为16.5m。尽管如此，但也属于超大件运输，在运输过程中应实行交通管制。

(3)钢箱梁自身的特点：钢箱梁中跨每隔2.96m设置一道横隔板，每隔1.48m设置一道挑臂，分段划分应尽量靠近横隔板和挑臂位置。为避免运输、吊装过程中产生变形，需在分段接缝处设置临时扶强材，若分段接缝靠近横隔板，则可省去。

(4)现场进度控制。中跨跨距为62m，按照每个分段长4.843m进行划分，中跨共分为13个分段，14条对接焊缝，完全可以保证质量和工期。

(5)设计要求。设计要求现场施工的焊缝要尽可能减少，且横向焊缝距跨中和支点位置要大于2m，从划分结果来看均满足要求。

2、各分段的装焊顺序

顶板片段吊上胎架→点焊固定→划线→吊腹板片断，点焊固定→吊装底板片段，点焊固定→焊接→检验，打上检验线→脱胎架，翻身→焊接→校正焊接变形→检验→打好装配线。

3、厂内分段的临时加强

为了防止厂内分段在吊装翻身搁置的情况下变形及损坏，在厂内分段一端（无横隔板）设置假框架，假框架结构由18＃槽钢和L75×5角钢组成，待现场安装焊接完成后拆除。

4、闭口肋的加工方法

闭口肋为U形，工厂制作时，先设计一副压模，然后在315T油压机上压制而成。闭口肋边缘需与主梁焊接处用机械方法开出焊接坡口。

5、安装吊耳

在每个分段上安装四个吊耳，吊耳必须设在横隔板和腹板相交处，以免在吊装时产生变形。吊耳采用D形吊耳，每个吊耳允许负荷20T。

（四）焊接工艺

由于本桥为全焊钢结构桥，所以焊接工艺的优劣直接决定了全桥的质量。

1、根据焊缝形式（对接焊缝、角焊缝）、长度和等级要求对各部位的焊接方法进行选择。(1)厂内分段的顶底板及腹板底采用对接焊，横隔板及各种加强筋底翼缘焊缝采用埋弧自动焊；(2)横肋腹板与顶、底板及纵肋的焊缝采用半自动焊；(3)对于腹板与顶、底板之间采用角焊缝、T形纵肋、水平肋与各板底焊缝、纵肋接头、各横向连接点板与横、竖肋底焊缝、其它不能采用埋弧自动焊和半自动焊的焊缝、施工工地分段的腹板的对接缝均采用手工焊。4、对施工工地分段的顶、底板底正面对接缝，施工工地分段的顶、底板的反面对接缝，采用内置衬垫的坡口熔透焊接——单面焊双面成形。

2、根据钢箱梁的主要材料选择焊接材料。

3、确定各主要焊缝的焊接工艺要求。(1)腹板与顶、底板要求密贴，组装焊接间隙不大于5mm；(2)装配时应在坡口反面进行腹板与顶、底板的定位焊，在箱梁两端要加强定位焊；(3)钢箱梁主体内部构件焊接主要包括横隔板、横向及纵向加强劲板及腹板的焊接，要求焊工进行对称焊，原则上先焊立角焊，后焊平角焊；先焊纵向焊缝，后焊横向焊缝；(4)钢箱梁主体的四条角焊缝焊接时，先进行两条主角焊缝的手工打底焊，然后翻身，按同样要求进行两条主角焊缝底焊接；(5)在进行四条主角焊缝的焊接前，完成箱内各构件的全部角焊缝的焊接，焊缝两端安装引弧板和引出板，使用两台焊机同时焊接两条主角焊缝，然后翻身焊另两条角焊缝，最后再翻身焊满前两条主角焊缝，要求焊缝表面呈凹形，缓和过渡到母材，避免咬边缺陷。

4、焊缝质量要求。(1)外观质量：焊缝尺寸应符合要求，不得有咬边、焊瘤和表面气孔等缺陷；(2)对接焊缝内部质量：顶板、底板、腹板及纵肋的横向对接焊缝，以及支座横隔板纵缝处对接焊缝要求达到Ⅰ级焊缝，顶板、底板及腹板的纵向对接焊缝要求达到Ⅱ级焊缝。

5、根据以上原则进行焊接工艺的评定。

根据《铁路钢桥制造及验收规范》（TB10212-98）的要求，对钢材、焊接材料、焊接方法进行评定。按照《焊接接头机械性能试验方法》（GB2649~2654）的要求取样，进行拉伸、弯曲、冲击韧性、硬度及宏观断面酸蚀性试验，以确定材料及厂内焊接工艺的可行性，获得焊接电流、电压、焊接速度、坡口尺寸等技术参数，作为后续生产的控制标准。现场安装焊接施工，应根据现场施工时的环境加工试件，进行焊接工艺试验和工艺评定。

6、焊接质量控制及检验。(1)焊工和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书认定范围内的工作；（2）焊接时，环境湿度应小于80％，焊接低合金钢的温度不应低于5℃（本桥使用材料为低合金钢）；（3）焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时严禁在母材非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅物；（4）焊接材料应通过焊接工艺评定，焊剂、焊条必须按产品说明烘干使用，焊剂中的脏物，焊丝上的油、锈等必须清除干净，CO₂气体纯度应大于99.5%；（5）焊前预热温度应通过焊接工艺试验和工艺评定来确定，预热范围一般控制在焊缝两侧100mm以上，在距焊缝30～50mm范围内测温；（6）定位焊要求：①定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50mm～100mm，定位焊的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2；②定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并保证尺寸正确的条件下补充定位焊；(7)埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引弧板上起、息弧，焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：5的斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺；(8)焊缝有缺陷时，应根据具体情况进行处理，对于要碳刨或其他机械方法清除缺陷时，应刨出有利于返修的坡口，并打磨掉氧化皮直至露出金属光泽，焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm，且同一部位的返修不宜超过两次；(9)所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷；(10)所有焊接经外观检验合格后方可进行无损检测，无损检测应在焊接24h后进行。

（五）涂装

钢结构桥梁最大的弱点就耐腐蚀性差，容易锈蚀。由于本桥地处苏南地区，雨水较多，防腐非常重要，因此涂装成为本桥的又一控制要点。主要从以下几方面进行控制：

1、对梁体的外观进行检查，确认无缺陷后，进行喷砂、除锈，除锈等级为Sa2.5级；2、除锈达标后进行油漆喷涂，喷涂时环境湿度一般不大于80％，钢板表面温度应高于空气露点温度3℃以上方能施工；3、施工时应预留好安装焊接部位，一般预留100mm暂不涂装，待工地焊接完成后再涂；4、涂装时应注意避免环境污染；5、每层涂好后，采用漆膜测厚仪进行厚度检测，每层干膜厚度允许偏差－5微米，涂装应均匀、无明显起皱、流挂、附着情况良好；6、工厂只留最后一道面漆不涂，待工地焊接结束后进行；7、补漆，必须按设计要求一道、一道涂，现场最后一道面漆，在支架拆除前涂完。油漆体系要求见下表。